mut teroia 2.doc

·         Scalanie – są to procesy mechaniczne i fizykochemiczne stosowane

w celu formowania materiałów sypkich, pylistych.

·         Powody scalania materiałów drobnoziarnistych:

ü      Ułatwienie transportu przy przewożeniu materiałów sypkich i łatwiejsze ich składowanie poprzez zmniejszenie objętości

ü      Poprawa walorów użytkowych produktu

ü      Większa efektywność zagospodarowania odpadów drobnoziarnistych

ü      Poprawa sprawności procesów technologicznych z użyciem materiałów scalonych

ü      Możliwość stosowania materiałów drobnoziarnistych w określonych procesach technologicznych.

·         Przykłady zastosowania scalania materiałów drobnoziarnistych w przemyśle:

ü      Hutnictwo – scalanie złomu do wykorzystanie na ponowny wsad,

ü      Przemysł farmaceutyczny – produkcja tabletek,

ü      Przemysł energetyczny – scalenia odpadów (np. popiołów) w celu łatwiejszego magazynowania,

ü      Rolnictwo i ekoenergetyka – brykietowanie słomy.

·         Sposoby scalania materiałów:

ü      Spiekanie – proces przybiegający w wysokiej temperaturze przy wysokim ciśnieniu, wysoka energochłonność,

ü      Brykietowanie – scalanie materiału do postaci brykietu za pomocą różnego rodzaju pras

ü      Granulacja (grudkowanie) – materiał scalany jest do postaci grudek, mniejszych niż brykiet, proces prowadzony z zastosowaniem granulatorów,

ü      Granulacja dwustopniowa – polega na rozdrobnieniu na mniejsze części wcześniej scalonych materiałów

Urządzenia do brykietowania:

-   prasy stemplowe

-   prasy hydrauliczne

-   prasy ślimakowe

-   prasy walcowe

krawędzie.

Prasa walcowa LPW 450 ma zaletę taką, iż jej konstrukcja umożliwia rozejście się kół w chwili gdy pomiędzy walce robocze dostanie się element, którego twardość jest znacznie większa niż twardość materiałów, które winne być scalane. Jest to w rodzaj zabezpieczenia, które nie dopuści do uszkodzenia przekładni zębatej. Zastosowane sprzęgło jest sprzęgłem typu Oldhama, które dopuszcza także niewspółosiowość walców. Wadą tego rozwiązania konstrukcyjnego jest wysoki koszt eksploatacji reduktora. Jednak umożliwia ono zastosowanie mniejszej średnicy wałów na których osadzone są walce niż w prasie LPW 1100.

Prasa walcowa LPW 1100 ma inny rodzaj zabezpieczenia. Gdy pomiędzy walce robocze dostanie się niepożądany element, walce oraz koła zębate przekładni synchronizującej rozsuwają się. Jest to zjawisko niepożądane, ponieważ w chwili powrotu do położenia naturalnego walców i kół zębatych, może nastąpić uszkodzenie zębów przekładni. Natomiast zaletą tego rozwiązania konstrukcyjnego jest tańsza eksploatacja reduktora.

I – strefa podawania

II – strefa spadku

swobodnego

III – strefa

zagęszczenia

IV – strefa zgniotu

Granulatory – ze względu na charakter ruchu dzielą się na:

1. Rotacyjne:

-   granulatory talerzowe

-   granulatory bębnowe

-   granulatory odśrodkowe

-   granulatory łopatkowe

2. Taśmowe
3. Wibracyjne

Powody stosowania talerzy o różnych kształtach:

- wydłużenie czasu granulacji

- wygładzenie powierzchni granulu

- zagęszczenia powierzchni zewnętrznej granulu

- poprawienie kształtu „kulistego” granulu

- intensyfikacja segregacji granulu

Rodzaje talerzy – stożkowe, o schodkowym dnie, schodkowy, wieloschodkowy

Granulacja metodą otaczania polega na utworzenie aglomeratów z równomiernie zwilżonych cząsteczek lub na nanoszenie warstw suchych cząsteczek na wilgotne zarodki – centra granulek. Proces ten zachodzi w wyniku działania kapilarno-adsorpcyjnych sił pomiędzy cząstkami i przez następne zagęszczanie struktury wywołane siłami międzycząsteczkowymi w gęstej warstwie dynamicznej, np. granulatorze bębnowym itp.