1.Przeprowadzenie analizy zagrożeń
¡ zidentyfikowanie wszystkich potencjalnych zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych wprowadzanych do procesu wraz z surowcami i materiałami pomocniczymi oraz na wszystkich etapach procesu produkcyjnego, aż do produktu finalnego
¡ określenie ryzyka związanego z każdym zidentyfikowanym zagrożeniem, tj. na określeniu prawdopodobieństwa jego wystąpienia w konkretnych warunkach oraz skutków dla konsumenta (szacowanie priorytetu zagrożeń
¡ ustalenie sposobów opanowywania zagrożeń z zastosowaniem procedur ogólnych oraz środków kontrolnych
2.Określenie krytycznych punktów kontroli (CCP)
¡ krytyczne punkty kontroli to miejsca, elementy lub etapy procesu, w których istnieje bardzo poważne zagrożenie dla zdrowia konsumenta ale może ono być wyeliminowane lub ograniczone do akceptowalnego poziomu
3.Ustalenie wartości krytycznych
¡ dla każdego CCP określa się parametry kontrolne, tj. granice krytyczne dla przyjętych wartości docelowych, które powinny być utrzymane w procesie produkcyjnym
¡ przekroczenie ich może spowodować pojawienie się zagrożenia lub jego wzrost do niedopuszczalnego poziomu- w efekcie produkt może nie spełniać wymaganej jakości zdrowotnej.
4.Ustalenie sposobu monitorowania parametrów kontrolnych w CCP
¡ Dla każdego CCP określić sposób monitorowania założonych parametrów kontrolnych, tj. metodę, przyrząd kontrolno-pomiarowy, osobę odpowiedzialną za kontrole, częstotliwość pomiarów, testów lub obserwacji oraz sposób dokumentowania wyników
5.Ustalenie działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie założonych parametrów w CCP
¡ plan działań korygujących, który obejmuje wykaz czynności podejmowanych w przypadku przekroczenia dopuszczalnych granic krytycznych w CCP.
¡ działania korygujące muszą przywrócić parametry monitorowanego procesu wartości gwarantujących jakość zdrowotną wyrobu oraz odpowiednio zabezpieczyć wyrób wyprodukowany w czasie, gdy przekroczone były wartości krytyczne w CCP
6.Ustalenie procedur weryfikacji potwierdzających skuteczność systemu
¡ określenie sposobów sprawdzania efektywności wdrożonego systemu HACCP
¡ upewnienie się, czy przyjęte założenia są prawidłowe, czy wszystkie zagrożenia są zidentyfikowane i kontrolowane oraz czy działania prowadzone w ramach systemu są skuteczne, czyli zapewniają produkcję bezpiecznych wyrobów
7.Opracowanie dokumentacji systemu HACCP uwzględniającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie do działań wynikających z zasad systemu
¡ dokumentacja powinna zawierać opis wszystkich czynności i działań, na podstawie których realizuje się przyjęty program HACCP
¡ stanowi ona niezbędny element HACCP, ponieważ na jej podstawie można wykazać, że system jest wdrożony i skutecznie realizowany
7. 12 etapów wdrażania system HACCP:
ETAP I: Określenie zakresu wdrożenia systemu HACCP
ETAP II: Stworzenie zespołu ds. HACCP
ETAP III: Opis produktu i jego przeznaczenia
ETAP IV: Opracowanie schematu blokowego procesu i jego weryfikacja
ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń
ETAP VI: Określenie krytycznych punktów kontroli procesu
ETAP VII: Określenie parametrów kontrolnych w CCP
ETAP VIII: Ustalenie sposobów monitorowania CCP
ETAP IX: Ustalenie działań korygujących w CCP
ETAP X: Ustalenie sposobu weryfikacji systemu HACCP
ETAP XI: Opracowanie dokumentacji systemu HACCP
ETAP XII: Walidacja i wdrożenie systemu HACCP
Dla ustalonych parametrów kontrolnych należy określić system monitorowania, na który składa się:
§ wybór metody pomiaru lub oceny
§ wyznaczenie częstotliwości wykonywania pomiarów, np. dla każdej partii produktu, raz na zmianę, dwa razy dziennie, itp.
§ dobór przyrządów kontrolno-pomiarowych z uwzględnieniem ich dokładności i precyzji pomiarowej
§ wyznaczenie osób odpowiedzialnych za wykonywanie pomiarów w CCP; najlepiej jeśli będzie to pracownik, który pracuje na stanowisku, na którym wyznaczono CCP
§ określenie sposobu dokumentowania wyników pomiarów, zasad ich zatwierdzania oraz przechowywania zapisów
zespół musi wyznaczyć odpowiednie punkty krytyczne na podstawie:
v oszacowania zagrożeń
v drzewka decyzyjnego
v własnego doświadczenia i zdrowego rozsądku
ZAGROŻENIE- to właściwość biologiczna, fizyczna lub chemiczna, która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta
W analizie należy uwzględnić trzy kategorie zagrożeń:
1. zagrożenia (mikro)biologiczne (bakterie, pleśnie, wirusy, pasożyty!)
2. zagrożenia chemiczne (np. pozostałości środków myjąco- dezynfekcyjnych, Me ciężkie, zbyt duże dawki dodatków i konserwantów, itp.)
3. zagrożenia fizyczne (różnego rodzaju ciała obce: szkło, metal, biżuteria)
Ø wszystkie trzy kategorie zagrożeń rozpatrywać dla każdego etapu produkcji
Identyfikacja i analiza zagrożeń powinna zostać udokumentowana w specjalnym formularzu, zawierającym następujące informacje:
I. wyszczególnienie potencjalnych zagrożeń wnoszonych do procesu z surowcami i materiałami pomocniczymi na wszystkich etapach procesu produkcyjnego
II. dokładną charakterystykę zagrożeń oraz przyczynę lub źródło ich pochodzenia
III. oszacowanie ryzyka związanego z poszczególnym zagrożeniem, tj. prawdopodobieństwa jego wystąpienia oraz przewidywanych skutków w odniesieniu do zdrowia konsumenta (oszacowanie priorytetu zagrożeń)
IV. określenie środków zaradczych, sposobów opanowania zagrożeń, tj. ustalenie działań kontrolno-prewencyjnych oraz parametrów kontrolnych
przy dokonywaniu analizy zagrożeń stosuje się metodę „burzy mózgów”
do każdego zagrożenia należy ustalić odpowiednie sposoby jego eliminowania lub zmniejszenia do akceptowalnego poziomu wykorzystując procedury ogólne i środki kontrolne
Wyznaczenie priorytetu zagrożeń- oszacowanie ryzyka związanego z danym zagrożeniem:
1. Określenie częstotliwości występowania zagrożenia (A):
Częstotliwość występowania (A):
duża, A=3 średnia, A=2 mała, A=1
2. Określenie rangi zagrożenia, czyli ryzyka jakie niesie dane zagrożenia dla zdrowia konsumenta(B):
Ranga zagrożenia(B):
duża, B= 3 średnia, B= 2 mała, B=1
PRIORYTET ZAGROŻENIA
=
CZĘSTOTLIWOŚĆ X RANGA
P= A x B
Priorytet zagrożenia (P) = A x B
Interpretacja wyników:
1. P>3- określenie w tym miejscu CCP
2. P= 3- uznaje się, że w tym miejscu wskazane byłoby wyznaczenie punktu kontrolnego (CP)
3. P<3- wystarczy zastosowanie działań zapobiegawczych i ewentualnie wyznaczenie tylko punktu kontrolnego CP
6. GMP/GHP
¡ GMP/GHP- Dobra Praktyka Produkcyjna i Higieniczna (Good Manufacturing Practice/ Good Hygiene Practice)
To działania, które muszą być podjęte oraz warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną, zgodnie z przeznaczeniem.
Dopiero na podwalinach GMP/GHP można budować system HACCP.
GMP/GHP w zasadzie nie jest systemem zarządzania jakością; są to wymagania dotyczące produkcji żywności, zawarte we właściwych dla danej branży spożywczej aktach prawnych (ustawach, rozporządzeniach)
¡ Wdrożenie zasad GMP/GHP – to bezwzględny warunek funkcjonowania zakładów produkujących żywność oraz fundament dla budowania systemów jakościowych
¡ Są to tzw. warunki wstępne, które muszą być zrealizowane przez zakład , aby w ogóle był dopuszczony do produkcji żywności
¡ GMP/GHP powinna być opracowana w zakładach w postaci procedur, instrukcji lub Zakładowego Kodeksu GMP/GHP
¡ Instrukcje i procedury GMP/GHP powinny być napisane krótko, zwięźle, rzeczowo
¡ Opis wykonywanych czynności ma odpowiadać ściśle temu, co wykonuje się w zakładzie
¡ Wykonane działania, obejmujące obszar GMP/GHP należy dokumentować w sposób potwierdzający rzetelność wykonania danej czynności
Na wymagania GMP/GHP składają się mi. in. zagadnienia dotyczące:
Ø lokalizacji i otoczenia zakładu
Ø pomieszczeń produkcyjnych i socjalnych (podział na strefę czystą i brudną)
Ø oświetlenia
Ø zabezpieczenia przed odłamkami szkła
Ø stanu technicznego maszyn i urządzeń
Ø surowców i materiałów pomocniczych (ocena przy przyjęciu)
Ø zaopatrzenia w wodę, jakości wody i lodu (badania!)
Ø zabezpieczenia przed szkodnikami
Ø magazynowania surowców, dodatków i gotowych wyrobów (temperatura, FIFO, odpowiednie ustawienie)
Ø zagospodarowania odpadów i ścieków
Ø procesów mycia i dezynfekcji
Ø zdrowia i higieny pracowników (ręce, odzież, biżuteria, itp.)
Ø szkoleń personelu, kwalifikacji pracowników (zaplanowane, udokumentowane)
Ø zastosowania kalibrowanych przyrządów kontrolno-pomiarowych
Ø prowadzenia dokumentacji i zapisów z zakresu GMP/GHP
Ø zastosowanie rozwiązań organizacyjno-technicznych, zgodnych z obowiązującymi zasadami
Marzena_wet