System MRP I (Material Requirements Planning) to taka metoda planowania która umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem.
System MRP II (Manufacturing Resource Planning - druga generacja systemu MRP) to taka metoda planowania która pozwala na planowanie zasobów produkcyjnych, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa.
System MRP III (Manufacturing Resource Planning) to taka metoda planowania, która pozwala na planowanie zasobów przedsiębiorstwa, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa oraz zarządzanie działalnością firmy także w aspekcie finansowym, uzupełnione o moduły planowania sprzedaży, zarządzania kadrami,
TOC - Theory of Constraints - Teoria Ograniczeń jest filozofią Lean Manufacturing opracowaną przez Eliachu Goldratta. Kładzie nacisk na usunięcie ograniczeń systemu, co zwiększa przerób i redukuje zapasy oraz koszty operacyjne.
Wąskie gardło to element zasobów niezbędnych do realizacji procesu produkcyjnego, który aby uzyskać maksymalną produkcję, jest w procesie zużywany w 100%.
Komputerowa integracja wytwarzania (CIM - Computer Integrated Manufacturing) to produkcja zintegrowana z projektowaniem i technologią. Uruchomienie produkcji generowane jest wraz z instrukcjami technologicznymi droga elektroniczną.
Balansowanie linii/zakładu ( Line Balancing). Proces wyrównywania ilości i wariantów produkcji w ramach dostępnego czasu pracy, unikanie chwiejności procesu i niedoboru zasobów. Balansowanie eliminuje wąskie gardła i przestoje - prowadzi do szybszego przepływu.
Just In Time JIT - 1. (dokładnie na czas) – strategia zarządzania zapasami stosowana w celu usprawnienia zwrotu inwestycji poprzez redukcję poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanymi z nim kosztami. Kluczowe elementy JIT to: flow (przepływ), pull (ciągnięcie), standard work (praca standaryzowana) oraz takt time (czas taktu). 2. Pojęcie używane zamiennie z Lean Manufacturing.
Six Sigma to koncepcja nieustannego doskonalenia organizacji, polegająca na monitorowaniu i jej ciągłej kontroli w celu eliminowania oraz zapobiegania różnym niezgodnościom w procesach i powstających w ich wyniku produktach.
Kanban - system Kanban - sposób sterowania produkcją, dzięki któremu produkcją steruje bezpośrednio klient a nie planista. Kanban za pomocą Kart Kanban pozwala na niemal całkowitą eliminację zapasów. Karta Kanban (papierowa lub elektroniczna) to znak, że można przystąpić do produkcji kolejnej partii w systemie ssącym.
Benchmarking - porównanie oraz wymiana praktyk i doświadczeń pomiędzy firmami.
Reengineering - całkowite przeprojektowanie procesów z nastawieniem na osiągnięcie maksymalnej efektywności.
Kaizen - filozofia i praktyka ciągłego ulepszania miejsca pracy, procesu pracy i życia codziennego.
Kompleksowe zarządzanie jakością – (TQM - Total Quality Management) to zarządzanie organizacją, w którym każdy aspekt działalności jest realizowany z uwzględnieniem spojrzenia projakościowego.
Cykl Deminga (PDCA - Plan, , Control, Art) - to w skrócie: Zaplanuj - Wykonaj - Zbadaj - Zastosuj. Podstawa rozwiązywania problemów w Kaizen.
Kompleksowe utrzymanie ruchu maszyn (TPM - Total Productive Maintenance) to system maksymalnie efektywnego utrzymania maszyn i urządzeń w całym czasie ich eksploatacji. Angażuje całą załogę.
OEE - Overall Equipment Effectiveness. Ogólny wskaźnik efektywności urządzenia. Iloczyn dostępności, czasu i jakości. Podstawowy parametr TPM.
Struktura cyklu życia produktu
Otoczenie bliższe i dalsze
Związki systemu produkcyjnego z innymi podsystemami przedsiębiorstwa
Elastyczny system produkcyjny (ESP) – to system oparty na zastosowaniu nowoczesnych, sterowanych numerycznie urządzeń, komputerów, robotów, systemów wspomagających prace projektowo- konstrukcyjne, jego naczelną zasadą jest unowocześnienie technologicznej bazy w przedsiębiorstwie, a przede wszystkim usprawnienie organizacji produkcji.
Proces produkcyjny jako całość charakteryzuje się następującymi cechami:
• celowości - powinien być zaprojektowany i zorganizowany w celu realizacji konkretnego zadania;
• dynamiki - jest procesem dynamicznym ze względu na zmiany ilości i jakości produkowanego asortymentu, zmienne zamówienia materiałów oraz zapotrzebowania energetyczne i informacyjne; proces produkcyjny przebiega wprawdzie według zaprojektowanych zasad, w określonym przedziale czasu - ale warunkiem jego istnienia jest przepływ (ruch) ludzi, materiałów, informacji i czynników energetycznych;
• ekonomiczności - powinien przebiegać zgodnie zjedna z zasad:
- uzyskanie maksimum efektu produkcyjnego w określonych warunkach limitowanych dostawami czynników produkcji;
- osiągnięcie maksymalnej użyteczności produkcji przy minimalnym wykorzystaniu czynników produkcji.
Składowe procesu produkcji
PROCES TECHNICZNEGO PRZYGOTOWANIA (B1) PRODUKCJI (BADAŃ I ROZWOJU)
Jako element procesu produkcyjnego, można powiedzieć, ze że jest on odpowiedzialny za:
• Badania rynku
• Prognozowanie i planowanie strategiczne
• Gromadzenie kapitału i finansowanie przedsięwzięcia (projektu)
• Projektowanie strategii zarządzania
• Projektowanie wyrobu konstrukcyjne, technologiczne, organizacyjne przygotowanie produkcji
• Projektowanie procesu, systemu wytwórczego, zdolności produkcyjnych, przepływu produkcji
• Projektowanie lokalizacji, dobór wyposażenia, sieci i instalacji
• Przygotowanie czynników produkcji i szkolenie personelu
Zapewnienie bazy materiałowej
Projektowanie wyrobu
n Proces projektowania danego wyrobu polega na określonym podziale konstrukcyjnym zespołów, podzespołów oraz części składowych wyrobu a także na uwzględnieniu materiałów potrzebnych do wyprodukowania danego wyrobu. Konieczne jest także przeprowadzenie różnego rodzaju prób i opisanie warunków technicznych. Czynności te są niezbędne w opracowaniu następnych elementów procesu konstrukcji wyrobu.
Projektowanie organizacji procesu produkcyjnego
Wpływa na ułatwienie podjęcia decyzji dotyczącej np. miejsca lokalizacji magazynu, stanowisk produkcyjnych czy miejsca kontroli jakości. W celu uzyskania takiej struktury produkcyjny należy przydzielić określone operacje do określonych stanowisk, przeznaczonych do ich wykonywania oraz stworzyć funkcjonalną siatkę połączonych ze sobą grupowo, na podstawie wskazanych kryteriów, stanowisk.
Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcji
Zasada proporcjonalności
Zasada proporcjonalności nakazuje właściwy podział procesu produkcyjnego. Poszczególne komórki produkcyjne - wydziały, gniazda i stanowiska robocze - powinny być w takich proporcjach względem siebie, aby mogły zapewnić harmonijne wykonanie planowanych zadań. Zakłócenie proporcji prowadzi do powstawania „wąskich gardeł" i nierytmiczności produkcji.
Zasada liniowości
Zasada liniowości określa, że przebiegi poszczególnych procesów produkcyjnych powinny być jednokierunkowe oraz przebiegać bez nawrotów i skrzyżowań, a drogi transportowe powinny być możliwie najkrótsze.
Zasada koncentracji, koncentracja operacji występuje wówczas, gdy w jednej operacji zaplanowano dużą liczbę zabiegów, odbywa się obróbka kilku powierzchni lub zastosowano różne rodzaje obróbki (np. obróbkę zgrubną i kształtującą). Główne kierunki koncentracji operacji technologicznych to:
obróbka wielu powierzchni (zamiast jednej) w ramach jednej operacji;
zastosowanie wielu narzędzi;
zastosowanie narzędzi o większej liczbie ostrzy;
zastosowanie obróbki jednoczesnej wielu detali w ramach jednej operacji.
Zasada specjalizacji oznacza podział pracy według określonego kryterium, np. według cech wykonania. Realizuje się ją poprzez wydzielenie gałęzi produkcji, przedsiębiorstw, wydziałów, oddziałów oraz stanowisk roboczych i skupieniem w nich wyrobów o określonych cechach. Wyższy stopień specjalizacji pozwala na zastosowanie bardziej ekonomicznych odmian organizacji produkcji czy np. bardziej zaawansowanej technologii automatyzacji procesów produkcyjnych.
Zasada ciągłości nakazuje eliminowanie z procesu produkcyjnego wszelkiego rodzaju przerw. Brak przestojów - czyli ciągłość procesu, wpływa na skrócenie cyklu produkcyjnego, na zwiększenie stopnia wykorzystania maszyn, urządzeń i powierzchni, na poziom wydajności pracy i na wielkość kosztów.
Zasada rytmiczności - polega na otrzymywaniu równej liczby gotowych wyrobów w równych odstępach czasu. Zasada ta nie jest spełniona w przypadku względnie równomiernego napływu gotowych wyrobów przy złej organizacji wewnętrznej zakładu, przestojach, godzinach nadliczbowych itp. Zasada ta w decydującym stopniu dotyczy wewnętrznej równomierności (rytmiczności) pracy w komórkach produkcyjnych charakteryzujących się zbliżonym stopniem wykorzystania maszyn, urządzeń, zagospodarowania powierzchni, wykorzystania czasu pracowników.
Podwyższanie rytmiczności sprzyja poprawianiu wskaźników równoległości, ciągłości i proporcjonalności..
Formuła 7W:
• właściwy produkt,
• właściwa ilość,
• właściwy stan,
• właściwe miejsce,
• właściwy koszt,
• właściwy czas,
• właściwy klient.
Ogólne zasady doboru materiałów konstrukcyjnych
Trwałość i niezawodność oraz własności ruchowe maszyn zależą w znacznym stopniu od materiałów, z których są wykonane ich elementy.
Dobór materiału powinien uwzględniać kryteria konstrukcyjne, technologiczne i ekonomiczne.
Kryterium konstrukcyjne – wymaga zapewnienia odpowiednich własności gotowemu elementowi, gwarantujących jego funkcjonalność, trwałość i niezawodność w określonych warunkach pracy.
Kryterium technologiczne – polega na umożliwieniu wykonania części w jak najprostszy sposób, unikając procesów pracochłonnych, materiałochłonnych i energochłonnych.
Kryterium ekonomiczne – sprowadza się do zasady stosowania materiału najtańszego i najbardziej dostępnego spośród materiałów spełniających pozostałe wymagania.
Czynniki wpływające na dokładność obróbki
• dokładność obrabiarek - ( dokładność wykonania i montażu – bicie wrzecion, głowic, prostopadłość i równoległość prowadnic, osi itp);
• dokładność narzędzi - ( dokładność wykonania i zużycie);
• sztywność układu technologicznego – (o-u-p-n);
• odkształcenia cieplne układu technologicznego – (ciepło z otoczenia, obróbki, pracy mechanizmów – 50-85% ciepła jest odprowadzane z wiórami, 10-40% przechodzi do narzędzia, 3-9% pozostaje w przedmiocie, ok. 1% przejmuje otoczenie);
• naprężenia własne – (nierównomierna rozszerzalność liniowa i objętościowa);
• drgania – (drgania sprężyste układu o-u-p-n), ze swoimi własnościami tłumiącymi):
• - swobodne – np. od uderzenia narzędzia o przedmiot;
• - wymuszone – zmienne w czasie oddziaływania zewnętrzne;
• - parametryczne – zmiany parametrów układu o-u-p-n;
• - samowzbudne – stabilność ruchu układu;
• dokładność pomiarów – błędy pomiaru;
• dokładność nastawienia obrabiarki – położenie narzędzia w stosunku do bazy obrabianego przedmiotu;
• umiejętności wykonującego.
• wybór baz obróbkowych do pierwszej operacji (powierzchnia duża, równa, czysta, bez śladów po odcięciach),
• wybór baz obróbkowych do dalszych operacji,
Rodzaje obróbki ubytkowej
W produkcji części i zespołów stosowane są procesy obróbki geometrycznej, powierzchniowej i techniki łączenia elementów (spójnościowe i mechaniczne).
...
NLP-DreamSystem